注塑模具的尺寸精度直接决定制品的外观质量、装配性能与使用功能，是模具质量管控的核心环节。精准高效的检测方法，能够及时发现模具加工误差，保障模具在生产过程中稳定输出合格制品。本文结合行业公认标准与实践经验，从检测准备、核心检测方法、精度验证及数据应用等维度，系统阐述注塑模具尺寸精度的检测体系，助力企业提升模具质量管控水平。

一、检测前准备

模具尺寸精度检测需在标准化条件下进行，以消除环境与模具状态对检测结果的影响。首先，环境温度需控制在 20℃±2℃，这是几何量检测的标准温度，温度每偏差 1℃，钢材会产生约 11.7×10^-6/℃的线膨胀系数，可能导致精密尺寸检测出现 0.01mm 以上的误差。其次，模具需完成全部加工工序，经过彻底清洁，去除型腔、型芯表面的油污、铁屑及抛光膏残留，避免杂质影响测量精度。同时，准备好检测所需的量具与设备，常用的包括分辨率 0.001mm 的千分尺、精度 ±0.005mm 的二次元影像测量仪、重复定位精度 0.002mm 的三坐标测量机等，所有检测设备需经计量校准合格，校准周期不超过 12 个月。

二、核心检测方法

模具尺寸检测需根据尺寸类型与精度要求，采用分层检测策略，兼顾检测效率与精度。对于模具的基础安装尺寸，如模架长宽高、导柱导套间距等，可采用游标卡尺与千分尺进行手工检测，此类尺寸的公差等级一般为 IT8-IT10，检测误差需控制在 0.02mm 以内。对于型腔、型芯的关键成型尺寸，如孔径、壁厚、台阶高度等，优先使用二次元影像测量仪，该设备可通过光学成像实现非接触测量，测量精度可达 ±0.005mm，适用于二维平面尺寸的快速检测，尤其适合检测复杂的轮廓尺寸。

对于模具的三维空间尺寸，如深腔的深度、斜导柱的角度、型腔的空间位置度等，则需采用三坐标测量机，其测量范围可覆盖模具整体，空间测量精度可达 ±0.003mm，能够精准检测尺寸的位置度、垂直度、平行度等形位公差。此外，对于微小尺寸如排气槽宽度、顶针间隙等，需使用工具显微镜，其放大倍数可达 100 倍，测量精度为 0.001mm，确保微小尺寸的检测准确性。

三、精度验证

模具静态检测合格后，还需通过试模进行动态精度验证，确保模具在生产状态下的尺寸稳定性。试模时需选用与量产一致的原料，设置合理的工艺参数，连续生产 30-50 模制品，对制品的关键尺寸进行抽样检测，抽样比例不低于 20%。将制品尺寸与模具成型尺寸进行对比，计算尺寸收缩率，不同材料的收缩率差异较大，如 PP 材料的收缩率为 1.5%-2.5%，ABS 材料的收缩率为 0.4%-0.8%，模具尺寸需根据收缩率进行精准补偿。

若制品尺寸偏差超出允许范围，需重新检测模具尺寸，分析误差来源，如模具加工变形、装配间隙过大等，并进行针对性调整。试模验证合格后，模具的尺寸精度方可确认达标，此时模具的成型尺寸公差需控制在制品尺寸公差的 1/3-1/2 以内，这是行业公认的模具精度控制准则，能够保障批量生产的制品尺寸一致性。

四、数据应用

检测数据的有效管理是模具精度持续管控的关键。需建立模具尺寸检测台账，详细记录模具编号、检测日期、检测项目、检测数据、合格状态等信息，形成完整的检测档案。对于检测中发现的超差尺寸，需记录整改措施与复检结果，确保所有尺寸偏差均得到妥善处理。同时，定期对检测数据进行统计分析，总结模具加工的误差规律，如某类尺寸的常见偏差值、加工设备的精度衰减情况等，为优化加工工艺、调整设备参数提供数据支撑。此外，模具在使用过程中，每生产 5 万模次需进行一次尺寸复检，及时发现模具磨损导致的尺寸变化，保障模具在全生命周期内的尺寸精度稳定。